Haszongépjármű és busz abroncsok

stage_goods_TT

Truck Tires Goods

A szenzor és az abroncs házassága

A Rendszerfejlesztési részleg alkalmazottai különös figurák az abroncsfejlesztők között. Ők telepítik a Continental haszongépjármű-abroncsaiba az intelligenciát.

Ott ülnek a csupa üveg Toronyszobában egy asztalnál farmerban, laza ingben és polárpulóverben. Az ablakon át a Continental hannover-stöckeni abroncskutatás-fejlesztési központjának nyitott halljára látnak le. Időnként beköszön hozzájuk néhány kolléga, hiszen itt mindenki ismeri egymást. Még annak ellenére is, hogy a négy rendszerfejlesztőnek szinte nincs is köze az abroncsokhoz. Őket sokkal inkább az elektronika érdekli, főleg az, hogy ennek segítségével hogyan „bírhatják szóra” a haszongépjármű-abroncsokat. Már sok éve motoszkált a fejükben az ötlet, hogy az abronccsal „össze kellene házasítani” egy elektronikus érzékelőt. Azonban ahogy a jó házassághoz, úgy a jó termék kifejlesztéséhez is hosszú, kemény munka szükséges.

Legyen a szenzornak akkumulátora, vagy ne? És hogyan lehet azt úgy felerősíteni az abroncsra, hogy az abroncs felszerelésekor ne legyen útban? Ahogy új szoftveres kezdeményezések esetében lenni szokott, Adrian Cyllik projektmenedzser és kollégái a kutatás-fejlesztési részlegen belül egyfajta különleges egységként dolgoztak a ContiPressureCheck™ rendszeren, amely elektronikus úton méri a tehergépjármű-abroncsok nyomását, és időben figyelmezteti a vezetőt, még mielőtt lerobbanna a jármű. Számtalan ötletet dolgoztak ki, majd dobtak sutba, sok-sok egyedi alkatrészt vetettek alá teljes tesztelésnek, és végtelen műszaki leírásokat fogalmaztak. A végeredmény egy három tucat alkatrészből álló komplex termék. Első látásra minden része egyértelműnek tűnik, pedig mindegyik elem mögött alapos átgondolás és tökéletes koordináció áll.


Fejhallgatóval, osztott képernyőn

„Mindenki a saját alkatrészeivel foglalkozott, de természetesen mindig szem előtt kellett tartaniuk a rendszer egészét”, idézi fel Adrian Cyllik. Ehhez szorosan koordinált munkára volt szükség, mind a saját részlegük munkatársaival, mind a Continental egyéb divízióinak dolgozóival, ahonnan számos alkatrész származott. „Gyakran fejhallgatóval és osztott képernyőn dolgoztunk, hogy láthassuk a beszélgetőpartnereink munkáját”, meséli a doktori fokozattal is rendelkező gépészmérnök. Még a kommunikációs problémákat is így oldották meg. Amikor egy olasz beszállító hiányos angoltudása miatt nem értette a Hannoverből érkező technikai utasítást a szoftverfejlesztéssel kapcsolatban, Siva Sankar Surisetti máris magához ragadta az egeret, és lefordította a mondanivalóját a számítógép nyelvére. Ez az indiai fiatalember autóipari mérnöknek tanult Németországban, majd a Continental vállalatnál írta meg a disszertációját, és ott is maradt.

A kollégák közti párbeszéd kölcsönös volt. Amikor több teszt alkalmával előre nem látott problémák merültek fel, magától befutott néhány munkatárs Regensburgból, a Continental Autóipari divíziójának Karosszéria és Biztonság részlegének szakértői, akik a személygépjárművek elektronikai rendszereivel foglalkoznak. Cyllik csapata időről időre szoros együttműködésben dolgozott velük a mamutprojekten, melynek csúcspontja egy egyhetes ötletelés volt, amikor a gyártás felfutási szakasza előtt nem sokkal váratlan problémák kerültek a felszínre. Mint kiderült, épp ez kellett a sikerhez. Nem sokkal később piacra került a ContiPressureCheck™ rendszer. Azóta pedig egyre több tehergépjárművet szerelnek fel vele.


A kreativitás erőművétől a külvilágig

„Minket is átformált az élmény, hogy egy rendszer valamennyi összetevőjét mi magunk dolgozzuk ki”, mondja Jörg Hanna diplomás elektromérnök, a ContiPressureCheck™ megépítője. Ő fejlesztette ki, valósította meg és vizsgálta felül a rendszernek a szoftverbe kódolt funkcióit. Hanna küldetése azonban még nem ért véget. Ma világszerte ő nyújt segítséget a Continental ügyfeleinek az intelligens Abroncsnyomás-felügyelő rendszer flottába történő integrálásához. Míg a személygépjárművek már gyárilag automatikus levegőnyomás-ellenőrzővel vannak felszerelve, a haszongépjárművekre való telepítés során nem lehet tudni, hogy az ügyfél melyik alkatrészt pontosan hová teszi. Hiszen nincs két egyforma járműtípus. „Ezért a megoldásainknak is rugalmasnak kell lenniük”, magyarázza Hanna.

Jörg Hanna a külvilágból meríti az ötleteit. Két éve például ellátogatott egy tömegközlekedési busztársasághoz. Itt nem volt érdemes feltelepíteni a buszokra a ContiPressureCheck™ rendszert, mert minden este visszatértek a garázsba, így – legalábbis elviekben – kézileg is bármikor meg lehetett mérni az abroncsnyomást. Gyakorlatilag azonban az ügyfél erre nem mindig szánta rá szívesen az időt, hiszen elég hosszadalmas dolog eltávolítani a szelepsapkát, felcsatlakoztatni a nyomásmérőt, majd feljegyezni a mért értéket. Hannának végül sikerült őt meggyőznie a Continental új kézi leolvasója segítségével, amely szintén a ContiPressureCheck™ rendszerhez tartozik. Ezzel ugyanis az ügyfélnek csak negyedannyi idejébe került az ellenőrzés, ráadásul a kezét sem kellett többé összekoszolnia.


Ragasztó, mágnes, egyéb lehetőség?

Jörg Hannának azonban egy másik, sokkal nagyobb szabású ötlete is támadt. Mostantól minden új abroncsot szenzorral kell felszerelni, de a ContiPressureCheck™ rendszertől eltérően magán a járművön nem található vevő- vagy megjelenítőegység, hanem csak egy egyszerű vevőkészülék van a központi telephelyen, egy kis számítógéphez csatlakoztatva. Az ügyfél pedig a saját számítógépe révén másodpercek alatt kényelmesen hozzájuthat az adatokhoz.

A rendszerfejlesztők briliáns ötletei ahhoz is szükségesek, hogy a ContiPressureCheck™ már meglévő alkotórészeit tovább csiszolják. „A felszerelési folyamatnak a lehető legegyszerűbbnek kell lennie, hogy kezdettől fogva kiküszöböljük a hibaforrásokat”, mutat rá Andreas Scher autóipari mérnök, a Rendszerfejlesztési részleg negyedik tagja, aki már 20 éve dolgozik a Continental vállalatnál. Példát is mond a potenciál optimalizálására. „A mellékelt kézikönyv elmagyarázza, hogyan kell a szenzor gumitokját és az abroncsot megtisztítani, mielőtt ragasztóval egymáshoz rögzítjük őket.” Ez azonban néhány ügyfél számára már túl bonyolult. Scher egy egyszerűbb megoldáson töri a fejét. Talán egy, a karkaszhoz rögzített mágnes, vagy egy habtartó, amely szilárdan az abroncs belsejébe van erősítve? Andreas Schernek és munkatársainak rengeteg ötletük van. Csak idő kérdése, hogy megtalálják a tökéletes megoldást.